由于整体结构的特殊性，塑件握把内部后期会组装一些震动马达和其它的电子元器件，所以握把内部是一个空腔的结构。

      而此空腔结构的空间较小，在模具模仁内部水路的设计上就会有一些难度。传统的水路设计之一是像这类深腔孔结构会采用冷水井结构。但电动牙刷握把表面会有一些按键，表现在模仁上就会有穿孔结构，此时水井就无法下沉太深，导致整个模仁无法冷却均匀。

      传统的冷却设计还有一种方法就是在水路无法冷却到的地方，将此处的模仁结构采用铍铜材质，利用铍铜导热性好的特点将热量带走，但是铍铜价格偏高，不易加工，加工中容易变形，和强度较差等原因，会使模具的使用寿命大大降低。

      如果冷却不均匀，就会使塑件产品翘曲变、发黄和银丝等一系列问题。

      客户采用了我司设计的金属3D打印随形水路设计方案后，效果非常明显，使模具注塑的冷却时间大大降低，整体使注塑成型周期降低40%-60%，很大程度上提升了生产效率，使企业降低了时间成本的同时，增加了更多的收益。
      在这种情况下，金属3D打印模具随形水路的优势就全方位的体现出来了，在设计端，设计师可以设计紧贴模仁型腔面来设计水路，水路设计也可以告别传统水路加工方式的限制，可以在模仁内部合理的范围内随意弯曲，即使在一些壁厚较薄的地方也可以采用截面椭圆形的管路通过，不再只局限于圆形的管路，水路管路截面可以在椭圆形和圆形之间根据需要任意切换。即使在一些死角区域也可以将水路设计进去。

通过金属3D打印随形水路的方式，传统水路走不进去的位置随形水路也可以走进去，将模仁的每一区域都能冷却到，达到冷却均匀的目的。

      同时金属3D打印随形水路不只是突破传统冷却系统的设计方式而已，因为其可以使模仁冷却均匀的特点，能够使注塑的成型周期相较于传统制造的方式进一步缩短，从而达到提升注塑生产效率，增加收益的好处。